一张图看懂spc判异原则
spc判异原则详解？
spc判异原则详解？
SPC在很多公司都有应用。通过SPC可以判断过程的符合性和稳定性。
常见的SPC判异有8个原则，但是一般不建议太多个并用，建议采用1-3个比较合适。
1、准则1：1个点落在A区以外
原因：过程发生了特殊变异
2、准则2：连续9点落在中心线同一侧
原因：过程平均值发生了偏移
3、准则3：连续6点递增或递减
原因：过程平均值较小趋势的变化，可能刀具磨损，维修水平逐渐降低，操作员技能逐渐提高
4、准则4：连续14点交互着一升一降
原因：过程为非随机模式，可能是来自两个班次或是两个夹具产生的数据
5、准则5：连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外
原因：过程均值可能发生了偏移
6、准则6：连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外
原因：可能均值发生了变化
7、准则7：连续15点落在中心线两侧的C区之内
原因：数据分组不当，控制规格太宽和数据不准确所造成。或应重新计算控制线
8、准则8：连续8点落在中心线两侧，但无一点在C区中
原因：标准差太大，可能是两台设备加工的数据混合在一起
注意事项：
必须选用的是准则1
常见的组合有1,3；1,6；1,3,6
品管人员应该具备哪些技能？
品管人员的大体上应该具备以下几个方面的技能：
1.具备较强的观察与分析能力
2.具有较强的人际交流与协调能力
3.熟练掌握QC七大手法、SPC（制程统计分析）、MSA（量测系统分析）、4M1E、8D、6S等品管工具
4.熟悉对应行业的工艺流程与管理流程（ISO9000、TS16949等，如：进料检验、制程管制、异常处理等）与相应的检测分析方法与工具的操作等
以上仅供参考，希望对你有所帮助。
CPK与PPK的区别和计算方法?CP与CPK的关系是什么？
以上几点疑义：
PPK和CPK的样本取样：PPK取样样本≥100，且样本容量和频次不同，所涉及的计算选取的参数也不同，PPK的取样，是长时间的，且可以跨批次取样，一般适用于量产前期质量策划阶段第四阶段实施并确定，PPK的计算，最终为依据经前几个阶段验证的工装设备、计量仪表等确定下的整个过程形成现场的质量控制界限，即SPC的控制范围（其控制范围不等同于控制对象的公差值），而SPC控制图大家都应该知道，八大异常判定，且SPC是起到提前预防的作用的。很多实际运用中，会发现，量产前期形成的SPC控制界限，某些控制要素会比要求的公差值小，这正是因为前期工装设备，以及检验精度、能力等处于优先水平，随着量产时间的增加，这些因素会逐步降低（工装模、检、夹等状态的变化），而此时我们在SPC控制图中显示的异常时，产品还是处于合格范围之内，但是，显示出了过程生产要素的变化，因此PPK是长期数据收集，而不是短期!
CPK样本取样：一般原则最低是≥25，从要求的取样区别来看，很明显就知道是单批次性的，专门针对在过程要素同一时期（即较小的系统误差）对产品质量稳定性的评价，他的变化，体现的是量产过程中，每批次产品质量的稳定性，不同采样时期的CPK进行比较分析，从波动趋势来观察，再结合不同批次生产时的过程要素的变化，来分析造成过程不稳定的因素。